结合现场能源使用现状、系统建设的基础条件以及各级领导对系统建设的要求，经过我公司专业节能技术团队的现场充分论证分析，为该公司量身打造了一套WEAS能源监测分析系统解决方案。2020年8月项目正式投运，通过能源管理系统从设备运行优化、工艺管控优化、管理策略优化三个层面对该企业提供全方位节能改进措施。在企业根据提出的改进措施完成节能改造后，带来了显著的节能经济效益。
设备运行优化节能
u 电动机经济运行
通过能源监测分析系统分析诊断中的电动机经济运行模块，发现现场破碎电机无功损耗过大，功率因数较低，且负载变化比较大，后续通过增加进相器进行就地补偿并及时对电机进行维护，功率因数达到0.95以上，降低无功损耗20%-30%，可实现6万/年的节能收益。
管理策略优化节能
u 电能质量管控优化
该厂两个总进线的功率因数都比较高，但是通过电能质量分析模块发现偶尔有一个月或几天功率因数低于0.9，甚至有时候低于0.8，经核实总降集中补偿有时候不自动补偿，需要人工手动投切，同时利用报警模块设置报警，当总降功率因数异常时通知总降值班人员，实现了10万/年的节能收益。
u 关联设备管控优化
通过能源监测分析系统对比分析功能，发现每天原料磨主电机进料减少时，高温风机、生料磨循环风机均存在未同步调整负载的情况，但大部分时间是同步调整，生产管理人员核查当时故障记录中未有原因造成高温风机、生料磨循环风机不停机的原因，估判定为操作员忘记同步操作，经管理人员下达整改要求后，每年节省13万元电费。
u 错峰用电管控优化
通过系统历史数据查询功能，分析原料磨开机生产规律，发现原料磨主电机从整体上看每天都有规律的避峰，但实际每天避峰基本在18:00-22:30，且避峰时间没有严格执行，经常有半个小时到1个小时的误差，错峰规章制度没有严格执行，通过错峰用电管控对规章制度进行监督，每年可节约电费11万元。
石灰石破碎机也存在相同问题，夜班23:00-7:00的谷时段没有用，通过错峰用电管控对新的规章制度进行监督，每年可节约电费28万元。
u 异常报警
通过系统报警功能，及时解决原料磨安全隐患问题。今年4月系统报警原料磨缺相，通过与用户核实当周刚进行检修，现场排查发现原料磨配电柜器件室电流回路维修时接线虚接，若长时间未发现会造成互感器烧毁、设备跳停甚至停产。通过解决该问题，初步预估避免了至少8万元的损失。
总结：该能源监测分析系统项目上线运行后通过我公司的持续节能服务，从设备运行优化节能、工艺管控优化节能和管理策略优化节能三个层面上的全方位的节能措施，带来了76万/年的节能经济效益，为该企业年度节能目标作出了重要贡献。
