“自从开展6S精益管理以来，每事每物点点滴滴都在向着‘精益’靠拢，每时每刻都在收获着新的希望……”中板厂一位职工深有感触地说。正如这位职工所言，身居其中，感受着它的变化，体验着中板厂扎实推进6S精益管理，当好示范单位，不断超越自我，化蛹为蝶、破茧而出的那种决心和能量。
宽敞明亮的厂房、光亮可鉴的地面、规范整洁的环境、擦拭一新的设备、安全流畅的作业线。12月10日下午公司设备6S精益管理现场会在中板厂板二线生产现场召开，与会人员参观完现场后无不啧啧称赞。在11月底的设备精益化管理检查中，中板厂名列前三名，而就在几个月前这里还经常被公司点名批评，现场管理检查评比总是排在最后，被称为公司的“洼地”。几个月的时间，发生如此大的变化，秘诀何在？
由认识到行动
能否将6S精益管理的种子播撒到中板厂的每一寸土地，扎根于每一名职工心田，对于中板厂这个有着35年厂龄的老厂来说，基础管理“欠帐”太多，刚开始谁也不敢打保票。
认识和现状是制约中板厂实施6S精益管理的两大难题。不少职工认为轧钢厂就是轧钢，而推进6S精益管理不过是打扫卫生，做表面文章，没有必要投入过多时间和精力。眼前现实的状况是，随处可见的垃圾，物品随意的放置，设备的跑冒滴漏，无论是操作室还是过桥的楼梯，厚厚油泥踩上去不小心就要摔倒。但职工们已经习惯，任凭冒着摔伤的危险，谁也不会主动去清理。点检人员设备点检都是例行公事地走一趟就匆匆离开，从来不喜欢在这里多呆一会儿……这些导致的后果是设备事故不断，生产任务连续的亏产！
6S精益管理是改变这种现状，提升中板厂管理素质的“及时雨”!该厂作为公司推进6S精益管理的7个示范单位之一，深感责任和压力重大，厂长步凯还在公司6S精益管理启动大会上做表态发言，向全公司表达了中板厂将不负众望改变目前现状的决心。
认识是行动的先导，只有认识上统一了，下一步的工作才能顺利开展。该厂科级以上干部参观了西区热轧厂；印制1000多本6S精益管理知识小册子，迅速发到每一位职工手中;厂房里一夜之间树立起6S精益管理宣传牌；黑板报，橱窗专门开辟了6S精益管理专栏，《中板今朝》每周一期宣传6S精益管理的内容等等，各种各样的推进管理制度应运出台，职工渐渐领会了6S精益管理的内在实质和用意。
哪里最脏就去哪里清扫。在板一线，300多人的队伍遍布轧机区的各个地方，换辊区堆积多年的油泥，一层层被铲起，职工们一点点抠掉楼梯上粘死的脏物。在板二线地下油库液压站里，车间主任、书记带着职工堵漏液、清漏油；设备区，职工们一项一项整理备品备件……
大清扫完毕后，厂里又进一步在硬件上投入， 修好破旧的过桥，加装区域围栏。无论是厕所还是厂房，该亮的灯亮起来。同时，划分责任区，每一寸地方，每一件设备归属车间科室个人，每周两检查、一推进， 每天曝光现场脏乱环境，表扬宣传好做法、好成果。
中板厂方方面面每天发生的可喜变化印证了行动的效果。然而，10月23日，板二线轧机区的一场大火把正在推进6S精益管理工作中干得起劲儿的全厂职工震惊了！
“一场大火，把我烧醒了，重新审视我们的工作，我感到离6S精益管理的目标太远了，就让我们一切从零开始……”厂长步凯在大火后的总结分析会上的一席话道出全厂职工的心思，也更加坚定了中板厂把6S精益管理往深处做的决心。
差距是向上的“车轮”
一场大火烧掉了几百万，不仅仅烧醒了中板厂，更暴露了基础管理的薄弱和不堪一击。而就在着火前夕，清华大学推进6S精益管理的专家刚刚由内到外一层层剖析了中板厂的管理。推进6S精益管理，提升素养，势在必行。
该厂反思消防安全，反思设备管理，反思职工素质……从下午2点半开始一直到6点半，从板二线厂房西头到东头，从参观通道到职工交接班室，从生产线到备品备件仓库，专家不厌其烦一处处、一件件指点着，说着改进的方向，在场的中板厂职工像小学生一样仔细地听着，认真地记着。随后，迅速行动。
知不足而努力，差距是向上的车轮。厂长步凯多次在6S精益管理的调度会上强调：“立即行动，开始全厂性的清洁工作，让铜发光、铁发亮，设备见本色，地面无油污。中板厂的6S精益管理工作必须进入公司前三名。”确立目标、划分区域、制定措施、加大考核。新一轮的推进活动再次在中板厂轰轰烈烈地掀起。
开展着火大讨论，对设备跑冒滴漏大检查、全厂性消防演练。与此同时， 厂里派专人到唐钢进行了3天的学习，对比自查，以唐钢为样板，规划和整理板二线参观通道，制作参观标志牌，加宽参观走桥，规范通道两旁物品摆放，重新铺设油漆地面，建立6S精益管理示范岗，制定标准化操作规范等等。一项项工作紧锣密鼓展开，职工们几天几夜不回家，加班加点赶项目。
板二线地下液压站被定为6S精益管理示范岗，要求在一周之内达到示范岗标准。而这里是最难治理的地方，曾在公司设备检查排序中列最后一名。负责该岗位的板二运行车间全体岗位人员，分成几个小组从早8点到晚8点，连续突击，求精求细。无论是天车工还是汽化工，无论是外协工还是正式工，无论是老职工还是年轻人，都是下了夜班接着干。依靠着集体的力量，在规定的期限内达到了示范岗的目标。
该厂在设备6S精益管理中实行可视化管理和点检明示卡。工作人员深入现场摄取设备资料，对设备每一个节点进行标注，再精心制作成卡片贴在设备明显的部位；在每一个点检岗位区域设计可视化点检路线图，规范点检员行走路线，在点检路线图上明确标出点检员点检所站位置。
经过一段时间的尝试职工们坚信，只要共同努力，不论在现场管理上还是在职工素养上都将会有极大的提高，这必将会为今后的发展提供可靠的保障，聚集起中板厂不断向上攀登的驱动力。
由“形”到“神”的转变
6S精益管理的确带来了可喜的变化。每件事都变得合理有序，以往又脏又乱的备件架变得干净整齐，而随处摆放的螺栓螺母如今像支部队整齐地“站立”在铁盒里。6S精益管理让每人变得安全幸福。随着6S精益管理的深入，安全隐患得到了及时彻底的排除，降低了事故发生率，为职工的安全提供了保障。
职工像治理自己的家一样投入6S精益管理，许多的事情都渐渐成为习惯，规定量具、工具摆放的位置，为文件建立目录，把水壶、水杯、安全帽放在规定的位置，使每件物品都有家可归、每事每物每人都在6S精益管理轨道中前行。
全员参与、共创共建。从最初的被动接受到现在的主动去做，从最初的生搬硬套到现在的自主创新，人人献计献策，人人奋力先行，中板厂的6S精益管理开始了由“形”到“神”的转变。
